Los defectos comunes de moldeo por inyección de plástico: causas, prevención y soluciones

El moldeo por inyección de plástico es uno de los procesos de fabricación más utilizados para producir piezas de plástico de alto volumen, complejos y precisos. Desde componentes automotrices hasta bienes de consumo, dispositivos médicos y envases, este proceso proporciona eficiencia y consistencia.

Sin embargo, incluso con maquinaria avanzada y moldes de alta calidad, los defectos aún pueden ocurrir durante la producción. Estos defectos no solo comprometen la calidad del producto sino que también aumentan las tasas de desecho, el tiempo de inactividad y los costos. Comprender los defectos comunes de moldeo por inyección de plástico (sus causas, prevención y soluciones) es crucial para los fabricantes que buscan una producción consistente y de alta calidad.

Este artículo explora los defectos más comunes en el moldeo por inyección , proporcionando explicaciones en profundidad y soluciones procesables.

1. Disparos cortos

Definición :
se produce una toma corta cuando el plástico fundido no llena completamente la cavidad del moho, dejando piezas incompletas con secciones faltantes.

Causas :

• Presión de inyección insuficiente.

• Ventilación inadecuada, que conduce al aire atrapado.

• Baja temperatura de fusión causando una flujo deficiente.

• Diseño de puerta inadecuado o tamaño de puerta pequeña.

• Material con características de bajo flujo.

Prevención y soluciones :

• Aumentar la presión de inyección y la velocidad.

• Levante la temperatura de fundición y moho para un mejor flujo.

• Mejore la ventilación para liberar gases atrapados.

• Rediseñe las puertas y corredores para permitir el flujo de material más suave.

• Use materiales con un índice de flujo de fusión más alto (IMF).

2. Flash

Definición :
el flash ocurre cuando el plástico fundido se filtra de la cavidad del moho, creando exceso de capas delgadas de plástico a lo largo de líneas de separación o ubicaciones de los pasadores del eyector.

Causas :

• Componentes de moho desgastados o dañados.

• Presión de inyección excesiva.

• Fuerza de sujeción insuficiente.

• Mitades de molde desalineadas.

Prevención y soluciones :

• Mantenga y repare regularmente los componentes del moho.

• Optimice la presión de inyección para evitar el exceso de fuerza.

• Asegure la alineación adecuada del moho y la fuerza de sujeción suficiente.

• Use mecanizado de alta precisión para áreas críticas de moho.

3. Marcas de hundimiento

Definición :
las marcas del fregadero de moldeo por inyección de plástico son pequeñas depresiones o abolladuras en la superficie de una parte moldeada, típicamente causadas por secciones de enfriamiento desiguales o gruesas.

Causas :

• Excesivo grosor de la pared.

• Presión de embalaje insuficiente durante la solidificación.

• Mal diseño de enfriamiento.

• Contracción material.

Prevención y soluciones :

• Mantenga un grosor de pared uniforme en el diseño parcial.

• Aumentar la presión y el tiempo de empaque/retención.

• Optimice el diseño del sistema de enfriamiento para garantizar una distribución incluso de calor.

• Agregue las costillas o los escudetes en lugar de usar paredes gruesas.

4. Warpage

Definición :
La deformación ocurre cuando las piezas se deforman o giran después de la expulsión debido a la contracción desigual o al estrés residual.

Causas :

• Enfriamiento desigual en superficies de pieza.

• Diseño de pieza deficiente con un grosor de pared variable.

• Alta presión de inyección o temperatura.

• Selección de material inadecuado.

Prevención y soluciones :

• Piezas de diseño con un grosor de pared uniforme.

• Mejore la colocación del canal de enfriamiento para la extracción de calor uniforme.

• Ajuste los parámetros de procesamiento para reducir el estrés.

• Seleccione materiales con tasas de contracción más bajas.

5. Líneas de soldadura

Definición :
las líneas de soldadura (también llamadas líneas de punto) son líneas visibles formadas donde dos frentes de flujo de plástico fundido se encuentran y no se unen correctamente.

Causas :

• Baja temperatura de fusión.

• Pobre ventilación que causa atrapamiento de aire.

• Diseño complejo de piezas que requiere múltiples frentes de flujo.

• Velocidad de inyección insuficiente.

Prevención y soluciones :

• Aumentar las temperaturas de fundición y moho.

• Ajuste la colocación de la puerta para reducir múltiples frentes de flujo.

• Mejore la ventilación para permitir el flujo de material suave.

• Aumente la velocidad de inyección para unir más fuerte.

6. Vacíos y burbujas (ampollas)

Definición :
los vacíos son bolsillos vacíos dentro de la parte moldeada, mientras que las burbujas aparecen como aire o gas atrapado en la superficie.

Causas :

• Presión de embalaje insuficiente.

• Aire atrapado debido a la pobre ventilación.

• Humedad en materia prima.

• Alta temperatura de fusión causando liberación de gas.

Prevención y soluciones :

• Aumentar la presión de embalaje y el tiempo de mantenimiento.

• Materias primas secas a fondo antes del procesamiento.

• Mejorar el sistema de ventilación para liberar gases atrapados.

• Ajuste la temperatura de inyección para evitar la formación de gases.

7. Burn Marks

Definición :
las marcas de quemaduras aparecen como decoloraciones de color marrón oscuro o negro en la superficie de las partes moldeadas.

Causas :

• Aire o gas atrapado comprimido a altas temperaturas.

• Alta velocidad de inyección que conduce al sobrecalentamiento.

• Ventilación insuficiente.

Prevención y soluciones :

• Mejore la ventilación de moho para liberar gases.

• Reduzca la velocidad y la presión de la inyección.

• Mayor temperatura de fusión para evitar el sobrecalentamiento.

8. Jetting

Definición :
Jetting ocurre cuando el plástico fundido ingresa a la cavidad a alta velocidad, formando patrones de flujo similares a la serpiente antes de que el molde se llene correctamente.

Causas :

• Ubicación inadecuada de la puerta.

• Alta velocidad de inyección.

• Baja temperatura de fusión causando un flujo deficiente.

Prevención y soluciones :

• Reubique las puertas para permitir la entrada de material más suave.

• Reducir la velocidad de inyección.

• Aumente la temperatura de fundición y molde para un mejor flujo.

9. Delaminación

Definición :
La delaminación es cuando las capas superficiales delgadas de la parte moldeada se despegan, reduciendo la fuerza y ​​la apariencia.

Causas :

• Contaminación en materias primas.

• Mezclas de resina incompatible.

• Agentes excesivos de liberación de moho.

• Mala unión debido a la baja temperatura de fusión.

Prevención y soluciones :

• Use materias primas limpias y compatibles.

• Materiales secos correctamente.

• Evite el exceso de agentes de liberación de moho.

• Optimizar las temperaturas de procesamiento para una unión fuerte.

10. Decoloración

Definición :
la decoloración es un cambio no deseado en color o rayas en la parte moldeada.

Causas :

• Contaminación en material o tolva.

• Tiempo de residencia excesivo en el barril.

• Sobrecalentamiento de resina.

• Mezcla inadecuada de colorantes.

Prevención y soluciones :

• Limpie la tolva, el barril y el tornillo regularmente.

• Use Color MasterBatches compatible con la resina base.

• Optimizar los parámetros de procesamiento para evitar el sobrecalentamiento.

• Evite los largos tiempos de residencia dentro del barril.

11. Retrasos de superficie: líneas de flujo y rayas de tigre

Líneas de flujo : rayas visibles o patrones de onda causados ​​por el enfriamiento durante el relleno incompleto.
Rayas del tigre : líneas oscuras que aparecen paralelas a la dirección de flujo.

Causas :

• Velocidad de inyección inconsistente.

• Cambios repentinos en el grosor de la pared.

• Mal control de temperatura del molde.

Prevención y soluciones :

• Optimizar la velocidad y la presión de la inyección.

• Rediseñe parte con transiciones suaves.

• Mantener una temperatura consistente del molde.

12. Marcas del eyector

Definición :
las marcas de eyectores son impresiones circulares o brillantes que dejan en la pieza mediante pasadores de eyectores.

Causas :

• Fuerza eyectora excesiva.

• Pobre colocación del alfiler.

• Ángulo de borrador insuficiente.

Prevención y soluciones :

• Aplique ángulos de borrador apropiados para facilitar la expulsión.

• Reubicar o rediseñar pines de eyector para distribuir la fuerza.

• Reduzca la fuerza de expulsión gradualmente.

13. Marcas de extensión

Definición :
las marcas de extensión aparecen como rayas o líneas de plata en la superficie, a menudo confundidas con rasguños.

Causas :

• Humedad en materia prima.

• Atrapamiento del aire durante la inyección.

• Resina degradada debido al sobrecalentamiento.

Prevención y soluciones :

• Materiales higroscópicos secos (como ABS, Nylon, PET).

• Mayor temperatura de fusión para evitar la degradación.

• Mejorar la ventilación y optimizar los parámetros de inyección.

14. Warpage debido al estrés residual

Incluso si no aparecen defectos visibles de inmediato, el estrés residual puede causar una deformación o agrietamiento a largo plazo.

Causas :

• Enfriamiento desigual.

• Alta presión de embalaje.

• Aditivos de resina incompatibles.

Prevención y soluciones :

• Optimizar el diseño de enfriamiento.

• Equilibrio que contiene presión y tiempo.

• Use materiales que lo relaten el estrés.

Las mejores prácticas para minimizar los defectos de moldeo por inyección

1. Optimización del diseño de piezas

• Use un grosor de pared uniforme.

• Agregar ángulos de borrador.

• Evite las esquinas afiladas.

2. Precisión de diseño de moho

• Asegure un diseño adecuado de puerta, corredor y ventilación.

• Coloque los canales de enfriamiento estratégicamente.

• Mantener acabado superficial de alta calidad.

3. Manejo de materiales

• Resinas higroscópicas secas antes del procesamiento.

• Use materiales limpios y no contaminados.

• Haga coincidir aditivos y colorantes con tipo de resina.

4. Control de procesos

• Optimizar la presión de inyección, la velocidad y la temperatura.

• Monitoree los tiempos de enfriamiento y los ciclos.

• Mantener regularmente el equipo.

5. Simulación y prueba

• Realice el análisis de flujo de moho antes de la fabricación.

• Ejecute disparos de prueba para identificar problemas temprano.

• Ajuste los parámetros antes de la producción en masa.

Conclusión

Los defectos en el moldeo de inyección de plástico son comunes, pero no son inevitables. Al comprender los tipos de defectos de moldeo por inyección , sus causas raíz y las medidas preventivas , los fabricantes pueden mejorar significativamente la calidad del producto, reducir los desechos y optimizar la eficiencia de producción.

Desde disparos cortos y flash hasta marcas de hundimiento, líneas de soldadura, deformación y burbujas , cada defecto apunta a problemas específicos en diseño de piezas, diseño de moho, manejo de materiales o condiciones de procesamiento. Con prácticas de diseño adecuadas, análisis avanzado de flujo de moho y control estricto de procesos, estos defectos pueden minimizarse o eliminarse.

Un enfoque proactivo no solo reduce los costos, sino que también garantiza una mayor satisfacción del cliente y un éxito comercial a largo plazo.